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A2C - Consulenza tecnica specialistica News Progettazione Compendio di gestione aziendale snella (Lean Production)
Compendio di gestione aziendale snella (Lean Production) Stampa E-mail
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Produzione snellaLa produzione snella serve ad aumentare l'utile aziendale a seguito della eliminazione degli sprechi. Anche detta "lean manufacturing" o "lean production" è una modalità produttiva che punta a minimizzare gli sprechi fino ad annullarli, ed è una generalizzazione in occidente del sistema di produzione Toyota. Obiettivo generale di ogni azienda è essere efficaci ed efficienti verso il cliente. Si riassumono nel prosieguo i principi più importanti di tale tecnica. 

 I 5 principi guida che delineano il modello teorico della produzione snella sono:

  1. definire il valore dal punto di vista del cliente; cosa il cliente è veramente disposto a pagare;
  2. identificare il flusso di valore; identificare l'insieme di azioni che portano a realizzare il prodotto o il servizio;
  3. far fluire tutte le attività; tutto deve realizzarsi per processi e non per funzioni, senza soste o interruzioni;
  4. impostare le attività secondo la logica "pull" e non "push", ovvero realizzare un'attività solo quando il processo a valle lo richieda;
  5. perseguire la perfezione tramite continui miglioramenti (fare kaizen, parola composta che significa KAI = cambiamento, miglioramento e ZEN= buono, migliore).

 Produzione_snella

Obiettivo

Obiettivo generale di ogni azienda è essere efficaci ed efficienti verso il cliente; dove:

  • efficacia = il raggiungimento dell’obiettivo nel tempo “giusto”;
  • efficienza = il raggiungimento dell’obiettivo secondo “standard” e con minore costo possibile.

Nell’ottimizzazione di una azienda occorre quindi “tarare” il servizio/prodotto fornito in modo da assecondare la percezione qualitativa del cliente (“soddisfazione del cliente”); quindi, tutto ciò che il cliente non è disposto a pagare, non ha valore, ed è quindi spreco.

Gli sprechi sono, quindi, costituiti da attività che non danno valore aggiunto.

 

Vantaggi

I vantaggi di avere un ciclo di produzione “snello” (Lean) sono:

  • maggiore guadagno per l’azienda
  • minore fatica per i lavoratori.

 

Metodiche

Solitamente l’applicazione delle metodiche “Lean” permette di:

  • aumentare la produttività;
  • diminuire i tempi di produzione;
  • diminuzione degli scarti e degli errori;
  • diminuire le scorte (fino al 90%);
  • diminuire i tempi di ricerca e sviluppo.

L’approccio per la gestione dei tempi e dei costi è di ottimizzare (non di tagliare): ridurre, semplificare, velocizzare. Occorre quindi limitare l’inutile ed eliminare il superfluo.

Occorre capire quale è il minimo di attività possibile; ad esempio, un approccio potrebbe essere quello di fare una analisi storica e prendere in considerazione il risultato migliore ed analizzare la variabilità tali risultati nel tempo (il requisito è avere sufficienti dati significativi).

Produzione_snella 

 

Le persone e le loro tecniche di Leadership

In tutte le realtà il maggiore “spreco” è costituito dal non far sviluppare al pieno la potenzialità delle persone.
Ogni lavoratore attua delle tecniche per evitarsi problemi (“tecniche di leadership”) e ciò genera sprechi evitabili; le principali tecniche di leadership sono:

  • Ping Pong”: girare il problema ad un collega;
  • Volley”: prevenire un problema e girarlo ad un collega prima che arrivi;
  • Muro di gomma”: completa chiusura ai problemi in entrata;
  • Moltiplicazione dei pani e dei pesci”: spacchettamento del problema in ingresso con conseguente moltiplicazioni dei problemi e riversamento all’interlocutore.

Le tecniche di leadership generano sprechi evitabili.

L’organizzazione aziendale è uno dei fattori chiave per evitare sprechi. L’obiettivo è quello di averla bilanciata ed autonoma. Le organizzazioni possono essere interpretate come:

  • Un insieme di “solisti”; solitamente il solista è tecnicamente bravo e pensa di non avere bisogno degli altri; ciò facendo si auto-isola e vengono acuite le differenze con i colleghi; il suo apporto diventa quindi inutile e di conseguenza diventa uno spreco.
  • Un “complesso Jazz”; tale forma non ha schemi precostituiti, ed i componenti riescono a lavorare basandosi sulla creatività momentanea; tale forma non ha capacità di ripetere il lavoro fatto precedentemente poiché è basato sulla estemporaneità; in tale forma è presente una buona capacità autonoma, ma potrebbe essere deficitaria la capacità di autobilanciarsi.
  • Una “orchestra”; tale forma ha schemi di gruppo e riesce a standardizzare il lavoro; nel caso in cui gli “orchestranti” siano molto integrati potrebbero anche fare a meno del “direttore di orchestra”, anche se avrebbero difficoltà a gestire i “cambi musica”; in tale forma si sviluppa un fenomeno di bilanciamento; se il leader fosse anche capace di trasferire la capacità di autonomia ai collaboratori, si tratterebbe della tipologia di organizzazione ideale.

Per migliorare le organizzazioni è importante stabilire dei metodi di lavoro (degli “spartiti”); tale metodo permette ai collaboratori di sincronizzarsi tra di loro, evitando sprechi di tempo. Il miglior modo di ottenere un buon metodo è prendere spunto da altre organizzazione ed adattarle alla realtà in essere.
Gli errori permettono il miglioramento continuo e non bisogna mai biasimare i collaboratori per gli errori compiuti; occorre invece applicare un “metodo sperimentale” per approssimazioni successive, attraverso cui fare tesoro degli errori compiuti. Le prove vanno eseguite in modo scrupoloso, fino alla fine, senza fermarsi ai primi risultati.

L’esperienza si può vedere come la somma degli insuccessi di cui si ha avuto conoscenza. Il miglioramento si può avere solo se si cambia l’attuale modo di lavorare. L’andamento del miglioramento nel tempo è asintotico.

 

Gli sprechi evitabili

In campo produttivo, gli sprechi più comuni sono:

  1. Sovrapproduzione (crea sicurezza nella gestione, ma è uno spreco)
  2. Tempi morti (occorre diminuire i tempi di produzione)
  3. Trasporti inutili (occorre minimizzare gli spostamenti mediante opportuni Lay-Out)
  4. Materie prime (ottimizzarne l’acquisto)
  5. Perdite di processo (ad esempio diminuzioni di velocità) (occorre ottimizzazione del processo)
  6. Scorte (occorre tendere ad una produzione Just in Time)
  7. Movimenti Prodotti non conformi (occorre analizzarne le cause e prevenirli con metodi PDCA)

 

Analisi dei costi e successiva ricerca delle idee di ottimizzazione

Per compiere una analisi delle variabili che vanno ad influenzare i costi conviene utilizzare la “legge di Pareto” e cercare idee di ottimizzazione sulle voci di maggiore incidenza. Altri parametri da analizzare per spunto di miglioramento sono:

  • Indice di agilità [possibilmente alta] = Tempo di passaggio dei materiali / Tempo di consegna
  • Capacità del Processo [possibilmente bassa] = Richieste del cliente / Capacità produttiva

Le idee di ottimizzazione “Lean” devono essere semplici e poco costose.

 

Gli strumenti consigliati "Lean"

Gestione a vista (”Visual Management”) tramite il Metodo delle 5 S:

  1. Separare quello che non serve da quello che serve
  2. Sistemare (mettere in ordine)
  3. Splendere (pulizia accurata)
  4. Standardizzare attraverso procedure
  5. Sostenere nel tempo

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Le Settimane Kaizen per il Set-up rapido (SMED=Single minute Excange Die)

 E' uno strumento utilizzato per portare avanti in modo strutturato delle attività di miglioramento continuo, articolato su 1 settimana di attività intensiva alla ricerca di idee di miglioramento.

Per organizzare una settimana Kaizen occorre:

  1. Scegliere i membri del Team
  2. Raccogliere informazioni tecniche e statistiche (Layout, Flow Chart, dati economici, dati sugli scarti e sulla produzione)
  3. Scegliere in azienda una area per le riunioni e attrezzarla con lavagna, tavoli e sedie
  4. Pubblicizzare l'evento

Una strutturazione di esempio potrebbe essere:

  • Lunedì: Analizzare i dati e stabilire il Current State. Individuazione degli sprechi. Riunione di Brainstorming per trovare idee di miglioramento.
  • Martedì: Riunione iniziale di coordinamento. Selezione delle idee da attuare. Attuazione e prove in reparto. Riunione con le evidenze a fine giornata.
  • Mercoledì: idem. Se non ci sono miglioramenti oggettivi occorre effettuare una nuova riunione di Brainstorming.
  • Giovedì: Continuare le sperimentazione. Eseguire la formazione agli operatori se le attività sono migliorative ed iniziare a scriverle in una procedura con foto.
  • Venerdì: Metà team completa le attività residue operative di perfezionamento. L'altra metà redige la presentazione finale. Presentazione alla Direzione.


La Cell-design - Lay-Out a celle di lavoro

L'ergonomia del posto di lavoro è fondamentale per il benessere delle persone e per la loro produttività. Ad esempio è impensabile che un operatore debba fare il giro dello stabilimento per recuperare un attrezzo necessario al normale ciclo produttivo.

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Il Mistake Proofing - elaborazione di misure a prova di stupido.

 Poka-yoke (ポカヨケ?) - pronunciato "POH-kah YOH-keh" - col significato di a prova di errore, è un termine giapponese utilizzato nel settore del disegno industriale per indicare una scelta progettuale o un'apparecchiatura che, ponendo dei limiti al modo in cui un'operazione può essere compiuta, forza l'utilizzatore ad una corretta esecuzione della stessa. Il concetto espresso dalla parola composita giapponese è, infatti, quello di «evitare (yokeru) gli errori di distrazione (poka)». Esempi comuni di poka-yoke si rinvengono nel settore informatico e audio/video: molti connettori elettronici (SCART, IEEE 1284, USB, ATA, etc...), tutti i connettori di alimentazione delle schede madri e delle periferiche, così come vari dispositivi come floppy disk, musicassette e videocassette, sono sagomati in modo tale da prevenire un accidentale collegamento o inserimento errato. Ad esempio se si organizzano gli attrezzi in ordine crescente di dimensioni, e/o si disegna la sagoma e/o si attacca una fotografia di come normalmente verranno posizionati, è più difficile che qualcuno si sbagli nel metterli a posto.

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Il Kanban

Tabelloni che riassumono l’andamento della produzione.

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La manutenzione preventiva

La TPM (Manutenzione preventiva); le fasi cicliche per la corretta manutenzione preventiva sono:

  • Pulizia
  • Lubrificazione
  • Serraggio
  • Ispezione

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Video di approfondimento:

KAIZEN-miniatura1a


Nell'ambito della realtà produttive, per chi fosse interessato, A2C effettua interventi di consulenza nell'ambito della produzione snella, per diminuire gli sprechi in azienda e quindi aumentare l'utile. Per richieste preventivi, scrivere a:
Questo indirizzo e-mail è protetto dallo spam bot. Abilita Javascript per vederlo.

 

 

Per chi vuole ascoltare l'articolo sotto forma di podcast:

 

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Ultimo aggiornamento Lunedì 19 Ottobre 2020 15:01
 

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